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未来三五年,高压注浆在中国前景可期

栏目:产品展示丨时间:11-24丨来源:网络整理丨作者:采集侠

高压注浆设备是目前行业内注浆系统中机械化程度最高的设备,已经由生产小件类产品,如入洗手盆、台盆、薄边盆、踏便器、水箱等,发展到如今的座便器,其可适用的器型越来越大、品种越来越宽泛,也是卫浴成型车间解放成型工的关键设备之一。

高压注浆技术在TOTO、美标、科勒等国际卫浴品牌企业应用较为广泛,生产的产品已经能够占到各自产品线的60-80%,而该技术在中国普及程度远远落后于国际品牌企业。高压注浆设备使用率较高的中国卫浴企业如箭牌卫浴,生产产品占比能够达到20-30%,但是大部分中国卫浴企业仍以采用传统方式———石膏模具进行注浆。

DORST推出的全包联体马桶高压注浆设备

随着劳动用工成本的日益增加、注浆工断层问题不断凸显,生产效率高、成品率稳定并且高产的高压注浆技术逐渐成为中国卫浴行业公认的发展方向。尽管现阶段,在落地实际生产中出现了许多问题,但是也有一些企业在不断探索中走出了中国卫浴企业高压注浆自主研发应用路线。

国内企业的成功案例和国际品牌企业引领的技术趋势,不断地推动中国卫浴企业吸收、引进高压注浆设备。不少卫浴人士认为,高压注浆技术,未来三到五年在中国前景可期。

效率高、成品率高、生产自动化 已成为卫浴行业公认的发展方向

高压注浆设备是德国DORST公司在70年代末为瑞士的劳芬公司研发的,从此全球卫浴行业开始逐步采用高压注浆设备。高压注浆线所具有的机械化设备的优势远高于人工操作,比如能够实现快速注浆,大大提高生产效率;成品率稳定,缺陷低,适用于大多数的卫浴产品;能够实现连续化作业,自动化生产的模式,带动企业整体升级。

高压注浆设备已经在国际品牌卫浴企业得到广泛应用,产品占比往往能够达到60-80%。日本的人均吨瓷可以达到4吨,中国使用传统石膏注浆方式的人均吨瓷只有2吨多。佛山市顺德区乐华陶瓷洁具有限公司陶瓷生产技术部部长陈盛品以此为例表示,高压注浆的效率远远高于石膏模注浆方式,高压注浆将是行业发展的未来方向。

在高压注浆方式与传统的石膏注浆方式的效率对比方面,德国道尔斯特机械技术(上海)有限公司董事总经理崔永杰为记者列了一条计算公式。崔永杰以道尔斯特(以下简称DORST)应用到唐山某卫浴企业的高压注浆设备为例测算产能。该单机可以挂六个模具,并且一模四出,一个周期可以生产24个水箱。以DORST设备20分钟的标准生产周期,单日工作时长按照21小时计算,一天产能的计算公式为:(60÷20)×21×24 =1512(件/天),即使用DORST高压注浆设备在中国实际注浆生产,一天产能可达到1500多件。用高压注浆的整体效率得到了明显提升。

DORST的注浆周期时长15-20分钟,在世界处于领先水平。国内的卫浴行业,注浆周期普遍无法达到15-20分钟,时长从国产的30分钟到60分钟不等。但与传统注浆需要经过24小时才能形成一个周期,低压快排水最快也需要4个小时相对比,高压注浆在生产效率方面仍然有明显优势。

在模具使用方面,普通石膏模具的使用寿命在整个行业普遍是80-90次,三个月左右就要替换。而高压注浆技术使用的是树脂模具,在日本东陶以及DORST等做得比较好的,可以做到2-3万次,保养好的甚至可以达到8-10万次,可以长期使用。此外,佛山市顺德区乐华陶瓷洁具有限公司陶瓷技改办主任刘旭承表示,传统的石膏模具注浆中,企业招工难、自动化程度低、模具干燥、拉运模具的费用、清理模具、新模具的转产和旧模具的处理等等方面的关于石膏模具的处理也会占据企业大量的人力物力,高压注浆将为企业节省大量的无形损耗。

高压注浆线因为占地面积小,快速连续化注浆,效率远高于普通注浆。并且,高压注浆产品质量稳定、缺陷率低,成品几乎不需要太大的修补。因此,高压注浆设备能够满足众多卫浴企业对量大价低类产品的生产需求。并且,高压设备95%的青坯合格率,远高于人工注浆70%的合格率,使用高压注浆一年半就可以收回成本。这样,既能降低成型成本,又能实现高效生产,产品质量也比较稳定。高压注浆设备在中国卫浴行业不断得到推广应用,推动了企业的机械化升级改造。

落地国内生产仍有不少问题 箭牌研发自用已成功

高压注浆工艺的推广是有门槛的。高压注浆技术本身是与设备、泥浆、模具紧密结合一起的,无论哪一个存在短板,对于技术的消化吸收都会有非常大的影响。卫浴的浆料是液态的、存在变量的产品,对生产企业具有非常高的技术要求,需要企业具有长期的技术沉淀。并不是说生产企业拥有或者引进设备,就可以做出好的产品。

国内的卫浴生产厂家,在浆料和模具等各方面技术领域的积累沉淀相较国外会较短。因此,部分中国国内企业引进或者借鉴了国外TOTO等企业的生产设备,但是因为其他环节的不足,在生产过程中也会出现多种困惑与问题。

河南与潮州产区的企业,就在生产引进高压注浆设备后,在注浆生产中发现了许多问题。

首先,与高压注浆配套的模具开发跟不上卫浴企业的需求。河南汇迎陶瓷、金地陶瓷在引进贺祥公司高压注浆线后,面对始终持续的市场需求,苦等模具就耗费了半年时间。

其次,模具实际使用时间远低于设备商承诺使用寿命。相比于日本或者欧洲在高压注浆模具使用频次的2-3万次甚至更长,国内设备供应商一般承诺使用寿命略短,在1.5-1.8万次。

但是企业实际使用寿命更短,往往不到1万次。汇迎陶瓷模具使用在8000次左右时出现了较多的问题,比如清洗模具时杂质难于清除,细小颗粒残存在模具内部影响坯体表面质量等。这些问题既有设备供应方的原因,也与企业自身釉料配方、员工操作有关。

第三,注浆实际作业周期超过理论时间。理论上, 40分钟可完成一次注浆操作,实际生产过程至少要60分钟,每天产量较理论产量减少33%。对于成型面积小、青坯供应紧张的企业来说,投入与产出的实际效率比无法达到预期效果。

对于河南和潮州产区在注浆过程中遇到的问题,崔永杰表示,让企业成功运用高压注浆设备,必须要先帮助企业学会制造高质量的模具。模具的制作工艺直接关乎着树脂模具在注浆过程中,使用寿命是局限于7-8千次,还是能够优化到2-3万次。

2016-11-24 13:52 发布 丨 人浏览

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